Global konkurrens inom processindustrin har drivit på kravet på att utnyttja produktionsanläggningar i så hög utsträckning som möjligt. Med dagens komplexa och flödesoptimerade anläggningar kan även en liten driftstörning få stora konsekvenser. De stora kostnaderna för driftstörningar är oftast minskad produktionsvolym snarare än kostnaden att åtgärda problemen. Indirekta kostnader kan bli väldigt höga om inställda leveranser leder till att kunderna byter leverantör. Genom att arbeta med förebyggande underhåll kan åtgärder utföras under planerade stopp och detta kan förbättra driftsäkerheten, vilket i sin tur minskar risken för avbrott.

En del i förebyggande underhållsarbete är tillståndskontroller av maskiner och utrustning. På Loussavaara-Kiirunavaara AB, LKAB, utförs tillståndskontroll 1, TK1, av driftoperatörerna. Avsaknad av ett standardiserat arbetssätt för tillståndskontroller har lett till skillnader i utförande mellan anläggningar. I examensarbetet har utförandet av TK1, på sovrings-, anriknings- och kulsinterverken i Kiruna undersökts.  Detta har skett genom granskning av dokumentation och data samt intervjuer med driftoperatörer och underhållsingenjörer. Examensarbetet avhandlar även datainsamling som utförs av driftoperatörerna och analyser av utförandet. Arbetssätten har jämförts mot teori i underhållsteknik med rekommendationer för utveckling av dem. 

Resultaten visar att på en av anläggningarna fungerar TK1 i mycket högre grad än på övriga anläggningar. Det visar även att faktiskt utförande överträffar tillgänglig statistik vilket redovisas i detta arbete. Genom att ta tillvara på vad som fungerat bra på den anläggningen är det möjligt att utveckla tillståndskontrollerna på övriga anläggningar. Resultaten visar även på att det finns en misstänksamhet mot datainsamling hos många driftoperatörer. På en av anläggningarna har det varit möjligt att kvantifiera en del av driftoperatörernas arbeten. Dessa arbeten har inte registrerats i underhållssystemet och går därför vanligtvis inte att följa upp. Om samtliga underhållsaktiviteter skulle registreras i underhållssystemet skulle denna data kunna användas till faktabaserade analyser. 

Slutsatserna är att TK1 och dataregistrering måste upplevas som viktiga arbetsverktyg för att användas praktiskt. För att nå dit krävs det att hela organisationen förstår vikten av förebyggande underhållsarbete. Förebyggande underhållsaktiviteter sker utan återkoppling mellan aktivitet och konsekvens för utföraren. Undermåligt förebyggande underhållsarbete orsakar oftast problem som inträffar långt efter underhållsåtgärderna. På samma sätt ger de många korrekta underhållsaktiviteterna ingen direkt återkoppling utan det märks långsiktigt. Därför krävs det att organisationen efterfrågar och värderar de många små underhållsinsatserna som ger långsiktiga resultat.

Global competition in the process industry has led to high demands for availability in production plants. Plants and assets today are complex and optimized for production where even minor failures can have large consequences. Usually the big cost for unplanned downtime is the loss of production time rather than the cost of correcting the failure. Indirect costs can also get very high if delayed deliveries lead to customers changing suppliers. Preventive maintenance can be used by performing maintenance tasks during planned breaks. This can lead to improved reliability which reduces failures and breakdowns.

Condition monitoring of equipment and assets is a part of preventive maintenance. In Loussavaara- Kiirunavaara AB, LKAB operators perform the first level of condition monitoring, Tillståndskontroll 1 (TK1). The absence of standardization of TK1 has led to differences in performance between plants. In this thesis work the performance of TK1 in the sorting, concentrating and pelletizing plants in Kiruna has been examined. This by examining documentation and data and by interviews with operators and maintenance engineers. In the thesis work data collecting by operators and its performance is also examined. Current working methods are compared to theory in maintenance engineering with suggestion for improvements.

The results show that TK1 is performed in a better way in one of the processing plants. It also shows that actual performance is even better than key performance indicators for TK1, regarding amount of failure reports per inspection round. By applying some of the methods that works well on that plant to the other plants there is an opportunity to overall improve TK1. The results also show that there is a suspicious against data collecting among many operators. There are many jobs performed by operators which don’t get registered in the maintenance system and mostly they can’t be reviewed. In one of the plants it was possible to quantify some of the operator’s work by other data. If every maintenance activity would be registered in the maintenance system this data could be used to fact- based analysis.

The conclusions are that TK1 and data collection must be perceived as important work tools in order to be used. In order to get there, there is a need that the whole organization understands preventive maintenance. Preventive maintenance is usually performed with no direct connection between activity and consequence for the performer. Inferior preventive maintenance often causes problems a long time after the maintenance activity. In the same way won’t correctly performed preventive maintenance give any direct feedback but the results will show in long term. That’s why it’s important that the organization demands and values all the lesser maintenance activities which brings long term results.